我国自主研发激光智能焊接技术成功实现核电工程产业化
颁布功夫:
2022-05-07 00:00
起源:
4月28日,田湾核电7号机组反映堆厂房安全壳钢衬里筒体焊接射线检测一次合格率100%,这是我国自主研发的激光智能跟踪MAG焊技术在继华龙一号核电工程执行后的又一次成功利用,至此,该项技术已经在国内核电建造中实现超过3000米的不变焊接,标志取我国核电关键主题建造的又一项技术成功实现自主化和产业化,为我国核工业高质量发展和核电“走出去”提供有力保险。
针对核电站安全壳钢衬里的结构特点、建造要求,中核华兴携手清华大学共同组成科技团队自主研发了激光智能跟踪节造系统、MAG焊行走机械人、单面焊双面成形工艺数据库,突破了多层多路智能跟踪焊接技术难点,拥有齐全自主知识产权,达到国际初创。
相比传统施工工艺,该工艺将有效提升自动化作业模式和数字化治理水平,扭转原有工艺全人为、高强度劳动状态,综合效能提高3倍,对提升我国核电智能建造水平拥有沉大意思,将彻底扭转传统施工模式,引领核电智能化建造趋向,开启核电“智慧建造”新篇章。
“十三五”以来,中核集团对峙自主创新,积极发展核电站自动焊设备自主化开发,针对依赖国表进口的焊接设备、核电产品专用焊接设备进行自主开发,成功研造了以窄间隙TIG焊接机械人、激光智能跟踪MAG自动焊技术为代表的智能焊接设备、钢衬里自动焊设备、智能化低辐射射线检测设备等10余类系列焊接及检测设备,并自主研发了配套的软件系统,根基覆盖核电设备装置全数部件类别,形成了核电站核岛设备装置自动焊成套技术,部门技术添补了国内核电行业高效智能焊接的空缺,达到国内初创、国际先进水平,标志取国内已具备高精尖核电焊接设备自主研造能力。
(来自中核集团)
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